目前，輕量化已經成為汽車行業的發展趨勢，不僅僅是“寧少10馬力，不多一公斤”背后的性能訴求，更是環保時代責無旁貸的要求。在輕量化的解決方案中，鋁合金材質因其質量較輕的特性成為行業中的優先選擇。捷豹路虎以“智能全鋁車身架構”走在行業前沿，不但打造出輕盈的車身體態，更實現高車身剛性與出眾的安全性，為卓越駕乘體驗帶來品質保障。
先進鋁材科技，構筑車身高剛度
鋁的密度遠低于鋼，從而造就鋁制車身輕盈的優勢，但在絕對強度上要略遜色。而捷豹路虎的智能全鋁車身架構通過數十年的不斷精進，在輕量化的基礎上實現了先進的高剛性和高強度。與采用同類鋼結構車身的車型相比，應用智能全鋁車身架構的捷豹路虎車型，其靜態剛度可增加20%以上。實現這種卓越表現的秘訣之一，便是擁有專利技術的一系列鋁合金材料。
與全球知名鋁材供應商諾貝麗斯的合作，捷豹路虎聯合開發出包括RC5754高強度鋁合金在內的多種先進鋁材。其中，RC5754鋁合金的屈服強度達105-145兆帕，抗拉強度達220兆帕，應用于捷豹路虎車型的車身多處。AC600鋁合金同樣具有高強度的特征，其屈服強度為110-160兆帕，抗拉強度達到230兆帕，適用于車身加強部件。加之用于車身不同位置的AC300及AC170等鋁合金材質，造就了捷豹路虎全鋁車身輕盈而堅固的特質。此外，該系列鋁材在實現高強度的同時，還在耐腐蝕性、連接性及成型性等方面表現出眾。
航空級鉚接膠合技術，進一步保障安全
除了一系列先進鋁材，捷豹路虎特有的航空級鉚接膠合技術也是保障車身安全及品質的重要因素。該技術不但解決了鋁合金連接的難題，更大幅增加車身強度。鉚接技術無需預留孔，通過伺服電機提供動力將鉚釘直接壓入待鉚接板材，壓力高達60-80千牛，相當于一頭成年的非洲象的重量。鉚接板材在鉚釘的壓力下和鉚釘發生塑性形變，充盈于鉚模之中。通過這種方式打造的車身，擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力。以捷豹XFL為例，其車身擁有2,754個自沖鉚接點，與傳統焊接相比，車身抗扭剛性增加了30%，整車安全性和駕駛性能得到大幅提升。
激發“豹力美學”，助力“心至無疆”
對于捷豹路虎品牌而言，詮釋“豹力美學”的性能是捷豹車型的特征，傳承ATRS路虎全地形科技則成為路虎車型的標志。智能全鋁車身架構從技術上分別強化了兩個品牌的特質。捷豹車型因全鋁車身的輕盈實現更強的加速爆發力，還憑借其高剛性進一步提升車輛的控制力以及平衡力，盡顯傲人的運動本色。路虎車型則因全鋁技術的高剛性，實現了非承載式車身的底盤強度，同時兼顧承載式車身的舒適性和運動性，從工藝角度保障其卓越全地形表現，為駕駛者帶來“心至無疆”的駕馭體驗。
捷豹路虎始終致力于打造更清潔、安全、智能的未來出行生活。其先進的智能全鋁車身架構成為品牌實現未來愿景的重要舉措，同時引領了汽車行業輕量化的發展。如今，捷豹和路虎品牌的眾多產品均應用該項技術，以更低的能源消耗、更強的駕控表現以及更高的安全性，為消費者帶來非同凡響的用車體驗。
