中國質量新聞網訊（史建一）近日，從長安汽車官方獲悉，整合全球優勢資源，組創多支由專家領銜的研究團隊，投入充足的研究經費，開展的輕量化純電動轎車集成開發技術研究工作--碳纖維-鋁合金混合結構車身，在國家重點研發計劃“新能源汽車”專項支持下，歷時4年成功試制下線。
碳-鋁混合結構車身試制成功
據長安汽車相關負責人介紹：“長久以來，極致的輕量化零部件設計/工藝以及輕量化集成等核心技術一度掌握在發達國家手里，國內在此領域的研究急需突破。為此，長安汽車組建矩陣式項目團隊，以院士、行業專家領銜的多支研究團隊合作進行高效研發。長安汽車及各項目參與單位擁有國家重點實驗室、國家工程技術中心、重慶自主品牌汽車協同創新中心等9個國家級研發平臺，和大型儀器及試驗設備等資源，并為研發工作的順利開展提供良好的研發平臺和強有力的試驗條件保障。通過建立高效的項目溝通管理機制，以及整合利用國際優勢資源，應用國際最新技術，促進項目順利實施。”
“以我為主”的研發理念，實現全范圍的技術突圍
為了突破局限，研發團隊“以我為主”，整合國內國際優秀技術資源，從概念設計到數據發布，歷經數千個日日夜夜，不辭辛勞，潛心研究開發，不斷創新，克服各種研究困難。首次應用新材料新工藝時，始終堅持以量產技術要求不斷挑戰工藝極限，逐一解決了零部件的成型難度、尺寸精度等難題，實現諸多技術的創新。同時該項目還預計在未來實現申請專利35項、發明專利10項，累計培養輕量化技術領域國內知名技術專家 3-4人，博士后 3-5 人，博士、碩士研究生 80 人，專業技術人員100人。
不辭辛勞的研發人員
4年來，研究人員突破了諸多技術門檻，不斷創新研究，通過使用航空級碳纖維和鋁合金，同時集成超高強鋼、鎂合金、異種材料連接等前沿技術，數經十項測試驗證，實現了高強度與輕量化完美集成。例如，全新架構的碳纖維車身純電動轎車平臺技術。研發團隊突破了碳纖維車身/鋁合金車架一體化集成設計、多種輕質材料應用和動力電池布置等關鍵技術，應用了模塊化和通用化設計理念，打造了全新架構的輕量化純電動轎車平臺技術。不僅如此，在碳纖維車身模塊化設計的突破，實現車身零件由300余件減少到40余件，突破了快速成形工藝技術瓶頸，使效率提升50%以上，建立了國產碳纖維車身設計和制造的流程及規范。同時，該項目還在碳纖維車身純電動轎車的CAE分析與評價方法、鋁合金車架關鍵零部件成形和焊接性能下降控制技術以及碳纖維車身純電動轎車多性能指標試驗評價技術等方面取得實質性的突破。
長安汽車自主研發汽車輕量化的意義深遠
孫逢春院士作為專家組組長進行中期檢查
本項目通過運用輕質材料、新型結構設計，開發出了一款碳纖維車身純電動轎車，這一突破性壯舉將助推中國汽車碳纖維、鋁合金、鎂合金等產業快速發展。
碳纖維復合材料的使用，若按照全行業年產銷40萬輛新能源汽車，單車碳纖維用量 70kg計算，共需碳纖維約 2.8萬噸/年，每公斤按120元計算，大約形成33.6 億元產值經濟效益；碳纖維復合材料零部件的使用，按照240-400元/公斤計算，預計形成67-112 億元產值經濟效益；若按照整車售價15萬元/輛計算，預計每年可新增約600億元產值的經濟效益。本項目開發的鋁合金前后碰撞橫梁、控制臂、轉向節等零件、鎂合金轉向支撐、座椅骨架等零件還可以應用在長安同級別的傳統燃油車上。若按照年產20萬輛、輕質合金零件的價值0.5萬/輛計算，可形成年產值約10億元的經濟效益。不僅如此，單車實現了減重200kg，百公里電耗可降低0.5-0.6kWh目標，若按照單車每年行駛3萬公里，每年電能消耗將減少72億kWh來計算，可為節能減排事業做出重要貢獻。
長安汽車與聯合承研單位強強聯手，建立了“用產學研”的協同創新合作模式，為全新輕量化純電動汽車的研發提供強大的技術支撐、創新發展和轉化平臺，加速了碳纖維復合材料輕量化技術在中國品牌新能源汽車產業化的開發與應用，鞏固了我國在全球輕量化新能源汽車制造業的強力競爭地位。
