企業現場管理理論及應用探討

□ 申 璇

現場是企業生產產品和提供服務的場所，其中包含為了實現顧客需求所必需的人員、設備、材料、作業方法以及環境等基礎性管理要素。正確選擇符合企業自身特點的管理體系與工具，對企業運營質量、工作效率及效能會產生直接影響，可大幅提升企業現場管理工作的有效性。

侯 宇 攝

一、現場管理的概念

現場管理通過運用科學的管理制度、標準和方法，對生產現場各生產要素，包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環（工作環境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和改進，達到優質、高效、安全、規范的現場管理系統的目的，使現場管理處于良好的融合狀態。

根據不同特征，現場劃分為生產現場和服務現場，其需要重點控制的管理要素和管理活動有較大不同。生產現場管理重點是解決人員、設備、材料、作業方法、生產環境等生產要素之間協調匹配，發揮管理要素在生產過程中的效率和效能，從而保證產品質量的穩定性。對于服務現場來講，解決如何滿足顧客個性化需求，降低顧客主觀因素對服務質量的影響，不斷提升顧客滿意度和忠誠度才是管理的重點。

二、現場管理理論及工具

現場管理理論的正式研究可追溯到19世紀末20世紀初。美國人泰勒提出了科學管理思想，解決了生產現場勞動生產率提高問題。泰勒對生產現場的計劃和執行職能進行了界定和劃分，并提出了標準作業與標準工時等概念。在歐美，以泰勒科學管理原理為起點，逐步建立了工業工程這門學科，將人、機、料、法、環等生產系統要素進行優化配置，對工業等生產過程進行系統規劃與設計、評價與創新，從而提高工業生產率和社會經濟效益。工業工程中所涵蓋的基本思想和管理工具是豐田生產方式的根據，此外，美國學者對豐田生產方式進行深入研究，總結出了精益生產方式。在日本，以豐田為代表的眾多企業，提出了“三現主義”（現場、現實、現物）的現場管理理念，并創造了5S、目視化管理、防差錯技術、快速換模、TPM等被廣泛應用的現場管理工具方法。

我國最早在20世紀60年代在機械行業創建質量信得過班組形式，激勵現場員工自主進行管理，70年代開始逐步導入全面質量管理的理念和方法，開展QC小組等現場管理改進活動。改革開放后，國內開始引進歐美和日本的ISO9000、卓越績效模式、精益思想等先進管理理念和方法。

服務接觸理論出現于20世紀80年代初期，基于服務業經營中對人際接觸的重視，以及了解在純粹服務情景中，影響客戶滿意與再次惠顧與否的因素，主要在于客戶與服務傳遞系統間的互動，包括前線員工、客戶、實體環境及其他有形因素等對象，對于服務差異、品質控制、傳送系統等層面有相當大的影響，而此互動會影響客戶對服務質量認知的評價。

管理科學發展過程產生的大量管理成果，大多是對企業現場管理實踐的提煉和總結。全面質量管理（TQM）是企業現場管理準則的核心，為現場管理體系提供基本理念與框架，科學管理理論、生產運作管理理論、服務接觸理論等管理理論和方法，同樣也是企業現場管理體系的重要理論支撐。現場管理核心理念是以顧客為中心，提升效率和效能，節省時間、節約資源和優化節拍。

目前應用比較廣泛的現場管理方法有5S管理、目視管理、標準化管理、工業工程（IE）、企業資源計劃（ERP）、設備管理、定置管理、過程質量控制、職業健康安全管理體系等，現場管理人員可以根據現場實際情況選擇對應的方法。

三、如何推進企業現場管理理論及工具的應用水平

目前，企業現場管理水平參差不齊，沒有完全強調現場意識和作業標準，導致浪費嚴重、不良品增加、效率低下的惡性循環，此外，企業還存在現場管理工作檢查形式化，對發現的問題不夠重視，整改不徹底，并且解決問題缺乏系統思考，沒有建立長效的管理機制，形成閉環管理。但由于歷史原因，中國企業的質量過程控制階段薄弱，一些工具方法應用不到位，包括對基本原則的掌握不夠、缺少在整體策劃上對工具方法的整合運用、各種工具方法的選擇和應用順序不對等問題。

那么，現場管理到底要如何做，才能夠得到管理卓越的現場呢？每個企業具有不同的組織形式，每個現場具有不同的特點，很難形成一個非常詳細且統一的標準和方法。但是，管理優秀的現場總是具有共同特征的，比如：交貨期短、生產成本控制較好、安全管理系統有效、能夠實現柔性生產方式等。筆者總結這些卓越的現場管理的共同規律，并結合管理體系管理原則，提出以下系統推進企業現場管理的步驟，希望能夠為企業打造高效現場管理提供借鑒。

（一）全員參與，變革意識

人員的意識是實施現場管理的基礎。首先企業管理者要改變思想意識，能夠意識到現場管理對企業發展的重要作用，企業中層及基層作業人員也要轉變觀念，理解現場管理的意義，認識到企業從設計到生產到交付的全部過程都是滿足客戶價值的過程。現場是重要的利潤源泉，應將現場多余的非增值消耗最大地消除，在滿足顧客需求和期望的同時，降低自身的成本。企業高層領導應對企業的相關決策、組織、指揮、創新和人事等方面做到合理分配和安排，在企業創造一個全員參與現場管理的氛圍，在全企業范圍內宣貫現場管理的理念，提供各種培訓支持，并制定現場管理的制度和責任目標，最后制定激勵制度，鼓勵現場改善。只有全范圍地進行全員意識改革，才能成功導入現場管理。

（二）現場基礎管理改善

現場基礎管理包括人員、設備、物料、計劃、排產和5S等管理，這些管理內容是基于現場的各個要素開展的。現場管理方法和工具眾多，不同管理方法和工具解決不同的問題，比如“定置管理”通過對物在場所的科學定置，使生產中需要的東西隨手可得，避免尋找等不產生增值的作業活動；“工藝管理”將工藝過程和相關參數以文件的形式加以明確，同時加強對工藝文件的規范管理，防止文件錯用或被竊取，還可以通過持續的工藝改進實驗，不斷優化工藝路線；“看板管理”通過標語、圖表、現況板和電子屏，及時展示生產中存在的各種問題和工作重點，通過視覺強化效用引起員工注意，從而減少不期望事件發生概率；有的企業推行5S管理活動，調動員工積極性，使員工養成良好的素養。另外，還有諸如怎樣優化工廠布局、怎樣進行生產線設計等，企業可以通過對現場基礎管理的改善，解決現場存在的諸如作業環境差、人機效率低、生產成本高、質量差、交貨期時間長等問題。

（三）現場管理過程設計

企業應從整個流程的角度來審視現場管理存在的問題，進行流程設計和優化，在理解現場管理的理念、掌握的技術方法基礎上，設計適合于自身的流程系統架構，對現場管理方法進行選擇、設計、組合，整合資源、分步實施、統一協調，并根據內外部環境及客戶需求的變化不斷優化，甚至重新設計。企業應建立一套適合自身的管理組織體系，將相關流程管理滲透到日常管理當中。

（四）標準化管理

標準化管理是為了改變只憑習慣性的經驗操作，將有經驗的工作人員的隱形經驗顯性化和標準化，形成作業指導書或工藝規程。企業要注重文件的更新迭代，及時總結提煉，定期評審，及時更新，做到使文件切實能夠指導實際工作，此外作業文件應制作詳細、可操作性強和便于理解。企業應避免一個錯誤的觀點，就是認為編制或改變了標準即認為已完成了標準化，應該認識到只有經過指導、訓練才是真正實施了標準化管理。

創新改善和標準化是企業提升現場管理水平的兩個重要方面。創新改善是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持較高的管理水平。

（五）數據分析、科學決策

現場管理人員應基于企業的方針和目標建立測量分析系統，定期收集質量、成本、故障等各項數據。這些數據不應僅作為考核依據，還應成為經過系統分析后進一步改進的工具。比如對各關鍵工序進行識別，開展質量管理與控制SPC分析，利用統計技術來監控過程的狀態，及時發現異常，對工序能力穩定過程進行監測和控制，減少波動，對工序能力弱的過程則要組織攻關改進。企業要善于利用現場大量的數據，支持決策。企業應充分利用互聯網技術，積極應用現代化信息管理技術對內部進行管理，建立信息共享平臺，對現場管理的實施過程進行實時分享，幫助企業管理者及時了解管理狀況，做出更加科學的決策。

（六）持續改善

實施現場管理是永無止境的，通過持續優化過程為內外部顧客提供價值，這就要求企業成熟地運用各種工具方法，并且做到全員全過程的改善，通過建立現場管理的平臺，系統地控制現場管理策劃、實施、檢查和改進的全過程，持續保持現場管理工作系統持續地開展，不斷提升現場管理的效率和績效。要做到持續改善，運用PDCA循環原理是一個有效途徑。對成功的經驗加以肯定，或者推廣標準化，失敗的教訓要總結，避免重現，這一輪未解決的問題放到下一個PDCA循環加以改善。

結束語

當前，越來越多的企業意識到基礎管理工作的重要性，開始在現場導入管理工具方法。只有深入理解管理理論及方法，才能結合企業實際特點，建立現場管理體系，分階段、分步驟地導入和實現現場管理的理念和方法，做到統籌規劃、分步實施，逐步改善現場的環境和效率。

《中國質量報》